Содержание:
Рабочие кромки станочного инструмента в ходе использования стираются, и он начинает требовать переточки или замены. Большинство предприятий выбирают замену, но качественная переточка способна заметно сократить расходы на обслуживание. Главное – подойти к выбору оборудования для затачивания режущего инструмента ответственно.
Классификация заточного оборудования
Устройства для обновления режущих граней фрез, сверл, метчиков, резцов, разверток и другой оснастки называются заточными станками. Такая техника работает как классический шлифовальный станок, с той разницей, что на ней обрабатываются не детали и заготовки, а сам инструмент.
У этой группы оборудования есть несколько подвидов. Для заточки разного станочного инструмента применяют станки разных типов, мощности, формы. По способу обрабатывания различают две группы устройств:
- Для механической абразивной обработки. Как ясно из названия, затачивание режущей грани в данном случае происходит через механическое заострение (точение) об твердую поверхность. В качестве последней может применяться шлифовальный круг с алмазным, эльборовым или другим абразивным покрытием.
- Для электроабразивной заточки. Работают по принципу электроэрозионного или электрохимического воздействия. Дают высококачественную и точную заточку, но применяются в основном только для напайного твердосплавного режущего инструмента.
Больше распространена первая группа станков – механическая обработка, как правило, проходит быстрее, обходится дешевле и сохраняет достаточную точность затачивания. Ниже рассмотрим подвиды конкретно этой группы.
Стандартные заточные станки
Классический настольный заточный станок – это небольшой прибор, с одним, двумя или более шлифовальными кругами, требует подключения к электросети. Оборудование такого типа встречается как на крупном производстве в металлообрабатывающих цехах, так и в небольших мастерских.
Электрический заточно-шлифовальный прибор имеет 3 основных недостатка, если говорить о применении его в промышленных масштабах:
- Необходимость ручной обработки. Все работы на настольном оборудовании проводятся вручную, что требует высокой квалификации и опыта мастера для точной, эффективной заточки. Неправильно подточенная фреза или сверло теряют «заводскую» точность.
- Высокая геометрическая погрешность инструмента. Даже при достаточной квалификации специалиста нет гарантии того, что заточка будет качественной, поскольку она зависит от геометрии и состояния круга, скорости вращения, уровня освещенности и иных факторов.
- Небольшая скорость. Станок может обеспечить потребности небольшого производства, но затачивание на нем требует времени мастера, поэтому на крупных предприятиях такую технику применяют нечасто.
К преимуществам стандартных точильно-шлифовальных станков относят низкий уровень энергопотребления и несложное техобслуживание. Прибор несложен в эксплуатации и не требует частой замены абразивных кругов.
Универсальное заточное оборудование
К этой группе принадлежат станки, разработанные для обработки сразу нескольких типов инструмента, например, фрез, метчиков, сверл или зенкеров. Классический стан универсального типа состоит из 5 основных частей:
- Станина. Основание, которое крепит устройство к рабочей поверхности. Лучше, если оно достаточно массивно, чтобы гасить вибрации, появляющиеся в ходе работы двигателя.
- Стойка. На ней размещается точильная головка, высота которой корректируется направляющим винтом.
- Головка. Крепится к стойке через кронштейн.
- Суппорты. Приспособления для фиксации режущего инструмента, который подлежит заточке. Двигаются по вертикали и горизонтали, в некоторых моделях наклоняются под заданным углом.
- Стол. Выступает как основание для установки суппорта.
Как и на стандартных «ручных» станках, обработка на универсальном оборудовании проходит механически (металлическая грань заостряется при трении о более твердую поверхность). Тем не менее она получается более точной, так как в этом случае фрезу или другую оснастку держит не сам рабочий, а суппорт. Такой подход позволяет:
- повысить точность затачивания;
- уменьшить травмоопасность;
- повысить скорость заточки и снизить влияние на процесс человеческого фактора.
При этом процесс нельзя назвать автоматизированным – чтобы станок функционировал, при нем всегда должен быть техник-специалист.
Техника универсального типа используется в основном в мелкосерийном и среднесерийном производстве. На крупносерийных металлообрабатывающих предприятиях чаще встречаются либо узкоспециализированные устройства, либо станки с ЧПУ.
Специализированные станки
Приборы, которые разработаны для заточки конкретного типа инструмента. Различают спецоборудование для:
- Сверл. Подразделяется на устройства для перьевых и спиралевидных моделей. Обычно имеют ограничение на диаметр обрабатываемой оснастки не более 1,8 см.
- Фрез. Бывают ручными и автономными. Подходят для цилиндрической, конусной и другой фрезерующей оснастки.
- Дисковых пил. Позволяют затачивать режущие грани инструмента под углом до 30 градусов, подходят для дисков разных размеров и профиля.
Из-за узкой специализации такая техника удобна в работе: она не требует долгой отладки и настройки, не нуждается в смене точащих элементов и в целом обеспечивает точность выше, чем у «представителей» предыдущего вида. Но ее стоимость окупается только если устройство не простаивает и «загружено» большую часть рабочего времени.
Станки с ЧПУ и дополнительное оснащение
Программируемая техника не слишком распространена из-за своей стоимости, но признается самой производительной и полезной среди прочих видов. Такое оснащение встречается на крупнопромышленных предприятиях, где от работоспособности режущего инструмента зависит работа целых цехов и комплексов.
В станочных установках с ЧПУ используется сложное ПО, которое позволяет исключить из работы человеческий фактор и добиться предельной точности точения. Кроме того, в большинстве моделей предусмотрены:
- автоматическая подача СОЖ в место контакта;
- регулирование режимов обработки;
- автоматическая смена шлифовальных кругов;
- готовые шаблоны под различные типы инструмента.
Эти опции позволяют добиться с ЧПУ результатов выше, чем при ручной или полуавтоматической заточке. В дополнение к базовым комплектациям часто используют вспомогательное оснащение – фильтрующие системы для смазочной жидкости, различные стабилизаторы, контрольные оправки.
Критерии выбора заточного станка
Поговорим о параметрах, важных для затачивающих устройств всех типов. Прежде всего это мощность.
Для бытовых настольных станков показатель мощности не превышает 450 Вт, а для полупрофессиональных моделей он вырастает до 1 000 Вт. Большинство техников сходятся во мнении, что целесообразно выбирать оборудование с двигателем асинхронного типа. Такие моторы имеют 3 преимущества:
- сравнительно невысокая цена;
- простота конструкции и техобслуживания (в двигателе нет угольных щеток);
- стабильность в работе и производительность.
Еще один значимый параметр – зернистость заточного круга или ленты. Для черновой обработки рекомендуют выбирать крупнозернистые круги, для чистовой, соответственно, мелкозернистые. Что касается диаметра точила, он почти не влияет на качество точения, и подбирается в зависимости от размеров оборудования и производительности движка.
При выборе заточных механизмов для промышленного использования без ЧПУ либо с программным управлением, важно также позаботиться о создании оптимальных условий. К примеру, если речь идет о заточке инструмента небольшой длины и диаметра, требуется обеспечить мастеру достаточную освещенность рабочего пространства.
Точность – также не последний по значимости параметр. Чем выше нормативные производственные требования, тем более точное и автоматизированное оборудование используется. Качественный станок имеет тяжелую станину для защиты от вибраций, точную фиксацию и центровку инструмента, функцию подачи СОЖ. Как правило, лучшую точность обеспечивает техника с ЧПУ.
Если говорить о выборе между универсальным и специальным станочным оборудованием, решение будет зависеть от производственных запросов. Спецстанки, как правило, показывают большую точность затачивания, но ограничены по функционалу. Разумным вариантом в таком случае становится приобретение нескольких специальных станков для каждого типа оснастки.
Таким образом, критерии выбора точильного станка для обработки инструмента зависят от типа производства, финансовых запросов предприятия, квалификации мастеров и ряда других факторов. Полный учет этих параметров позволит подобрать оснащение для конкретных условий и инструментов, тем самым снизив расходы на замену изношенной оснастки.